国产纺机进步很大但跟进口差距明显

近些年来，我国纺机设备的技术水平有了突飞猛进的提高，不单基础较好的棉纺成套设备智能化程度明显提高，纵然相对薄弱的印染、非织造设备也都有了很大的进步。但是在感受着这些成绩的同时，国产纺机设备的稳定性却依旧是一个持续作用的尴尬问题。据调查，高达81.5%的用户企业认为国产纺机的稳定性较差，有目共睹，国产设备稳定性与用户的需求仍存一定的差距。那么如何才能缩短这种差距呢？

  稳定性差距

  据纺企反映，国外的设备到了企业，经过安装调试，一个星期后即可平稳运转起来；而国产设备往往是一个月后才能运转起来，三个月之内还得有人进行跟踪，而且还常常出现小毛病，只能停车检修，不单降低了效率，而且还增长了企业的保养成本。

  与进口纺机相比，国产纺机设备总体水平还存在着很大差距，主要表现在：一是主机早期故障率较高，稳定性指标差距大，全寿命周期资费偏高；二是产品质量或精度一致性差，早期失效、寿命指标低于国际名牌产品水平；三是设备使用磨合期长，不适应用户优秀、有效、低耗的要求。要提高纺机稳定性，需要关注生产、管理、制造等各个环节，还需要多方面的和谐配合。现阶段纺机企业对产品稳定性的重视程度已普遍提高，众多企业在提高产品稳定性上进行了努力。

  相差无几思想

  国内很多企业抱着相差无几的思想，甚至觉得没有必要做得太完美，机器用不了几年，做得再精致再好也难逃淘汰的命运。有了这种思想，自然很难生产出好的产品。国内企业往往认为，产品的稳定性、产品的质量是靠检验人员来把关的，而国外知名纺机企业除了对外协件有检验以外，自己的零件与安装是没有专门的检验机构和检验人员的，每道工序、每个岗位都要进行自检。这就是我们与国外先进企业的一个非常大的差距。

  企业决策层的观念对提高产品稳定性起着重要的作用，很多经营者对稳定性的认识不清或存在误区，使企业缺少有效的稳定性管理和机制。企业重视稳定性的程度愈高，产品稳定性的实质提高的幅度愈大。

  系统集成性

  稳定性是贯穿从设计、制造、安装到售后服务的一个系统工程，甚至还应当与国家标准、行业标准组合起来。正是因为企业对稳定性的认识不充分，所以，国产纺机产品在设计水平、加工能力等方面有提高的同时，稳定性却无法跟上。

  企业想提高产品稳定性应注意以下几点。第一，在设计之前，企业研究部门要对现有产品和进口产品的技术指标进行比较测试，找出先进点。第二，强化信息收集、管理，积累历史数据，而且对信息作综合分析比较，从中发现薄弱环节，找出重点攻克目的，提出相应的改进意见。第三，强化检测公司建设，重视人员培训，制定稳定性检验标准。

  产学研合作

  纺机稳定性的提高是多学科的交融。企业个体把科研成果、知识、技术、能力、经验等整合到一起的力量毕竟是单薄的，而走产学研合作之路借力加快创新发展，则是必然选择。一些重大、共性技术和前瞻性技术及关键设备，在国家支持下，相关企业共同筹资，不单比例复引进低成本，而且具备自主知识产权，有利于提高核心竞争力和构成自有品牌产品。

  重庆金猫纺织器材有限公司、常州航月纺织机件有限公司、上海远东钢丝针布有限责任公司、无锡猫头鹰纺织器材有限公司、青岛丰衣纺织器材有限公司等5家钢丝圈生产企业于2011年创立了“新一代纺织设备钢丝圈技术创新联盟”，与清华大学国家摩擦学重点实验室合作研究“钢丝圈表面处理技术研究”项目。现阶段该项目已成功解决了钢丝圈表面处理重大关键性技术问题，用该技术处理的钢丝圈寿命超过15天以上(进口优秀钢丝圈寿命为15天～20天)，质量达到国际先进水平。

  引进先进技术

  企业还可通过合资、合作、技术转让、聘请国外专家等各种方式引进先进技术，以提高产品质量水平。如位于河南省的光山白鲨针布有限公司，已与西班牙弗莱克斯弗特合资创立光山布鲁哈针布有限公司，引进西班牙弹性针布制造技术和设备，明显提高了其毛纺、拉绒等弹性针布产品技术水平与质量。