11月20日，以再生器封头与再生器筒体组对完成成功封顶为标志，天津石油化工炼油升级改良项目280万吨/年催化裂化装置两器主体安装工作完成。到到当前为止，该项目建设中大体积混凝土浇筑施工、塔类设备吊装等几块难啃的“硬骨头”均顺利完成，项目建设开始驶入“快车道”。
当前天津石油化工1250万吨/年炼油主要为120万吨/年乙烯和180万吨/年重整提供原料，存在乙烯原料供应欠缺、产品结构不合理等问题，成为制约发展的瓶颈。天津石油化工将此作为实现转型发展的zui大突破口，在集团公司的强力支持下，于2018年7月开始实施炼油产品结构调整及油品质量升级改良项目建设。
该项目包含新建260万吨/年渣油加氢、280万吨/年催化裂化、70万吨/年气分、双脱、120万吨/年S Zorb催化汽油吸附脱硫等装置，以及新建及改造储存运输和公用工程等设施。天津石油化工抓住这个实现新一波发展的难得机遇，认真按照年度工作会议提出的“炼油要着力调整结构、精益管理”指示要求，全力建设“投资省、质量好、作业时间短、效益好”的炼油改造项目，争创行业和国家优良工程，打造天津石化工程建设新名片。
据了解，项目建设已先后完成桩基施工、土建基础交安、钢构施工、设备安装、工艺管道施工、电气设备安装等重大“关口”。在此流程中，他们严格遵守中国石油化工建设项目“3557”管理体系，特别是集团公司下发“两个文件”以来，狠抓承包商和直接作业环节管理，全力推行“标准化设计、标准化采购、模块化施工、工程量清单计价、信息化管理、数字化交付”管理理念，在HSE、质量、进度、投资、合同“五大控制”中，树立品牌意识，践行“严细实”作风。
催化裂化装置两器作为本次炼油升级改良项目建设关键路线之一，因施工平面狭小、施工工艺多、施工方法复杂，也是工程建设的重点和难题。刚刚完成的催化裂化装置反应装置、再生器是其核心设备，反应装置（含提高管反应装置）高度约78m，zui大直径为φ9600mm，zui大壁厚48mm；再生器高度约66m，zui大直径为φ14300mm，zui大壁厚48mm。设备几何尺寸大、结构复杂，加上要分段吊、拼装，有着焊接工作量大、变形控制难度较大、再生器需焊后总体热处理施工方法复杂、内件类型及数量多安装精度要求较高、供应商多界面管理难度高等比较多困难，而且现场场地空间狭小，检修道路仅有6米宽，比常规施工道路窄了三分之一，现场还有多台大型履带起重机，导致现场组焊、安装施工的组织协调难度及工作量陡增。
天津石油化工成立包含工程部地区项目组、生产作业部、监理、总包、施工承包商参加的协调工作小组，以周例会的形式，迅速协调解决施工流程中已知的设计、物资、进度以及技术质量相关问题。其中，他们以保证质量为前提，多次调优施工工艺，合理组织筒体组对、焊前预热、焊接工作、焊后热处理等工作，显著缩短了作业时间；采取提前塔体做好劳动保护、保温、附带管道等“穿衣戴帽”准备，降低未来高空作业风险；变多层次质检为联合多方共同检验，调优施工流程；大型施工器具转场安排在夜晚，腾出zui佳时间给施工。参建各方的积极全力和支持，为施工承包商创造有利的施工要求。他们按照现场具体情况统筹考虑大件吊装与两器施工平面协调，多次调整实施计划，及时调配施工资源，使常规到8个月施工期的两器封顶，历时4个半月圆满完成，为催化装置后续专业施工创造良好条件，加速推动天津炼油升级改良项目建设，保证计划目标zui终实现，为2020年6月中交奠定良好基础。
